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Parada de emergencia en máquinas: lo que un técnico de #PRL debe conocer

Todos sabemos distinguir el dispositivo de accionamiento de una función de parada de emergencia de una máquina, pero realmente, ¿sabemos cual debe ser el diseño y/o las condiciones que debe reunir esta función de parada de emergencia cuando se instala en una máquina?. En este post trataremos de conocer un poco más de lo que dice la normativa (principalmente en la parte que tiene relación con la prevención de riesgos laborales) sobre la función de parada de emergencia y todo lo que engloba.

Muchas máquinas que se instalan en centros de trabajo están constituidas por un conjunto de máquinas independientes que se unen para realizar una determinada función. Aquí debemos recordar que el término «máquina» (de acuerdo a lo indicado en el RD 1644/2008) se referirá al conjunto, por lo que todos los requisitos de seguridad intrínseca debe cumplirlos esta «máquina» (conjunto de maquinas) antes de su comercialización o puesta en servicio.

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Debemos tener presente que este tipo de máquinas no vienen embaladas en un paquete, y una vez recibida, se desembala y se pone a funcionar. No, no es así. Aquí es necesario un montaje, un diseño, un cableado, una programación, …, de diferentes partes para que pueda ponerse en funcionamiento. Eso si, siempre de acuerdo a lo que el fabricante dice en su manual de instrucciones, es decir, en muchísimas ocasiones las diferentes dispositivos de accionamiento de la función de parada de emergencia deben cumplir unos requisitos de ubicación para diferentes alcances del mando. Además, la instalación de los dispositivos de accionamiento, y lo que es más importante, las condiciones de la función de parada de emergencia que se inicia cuando estos dispositivos son accionados queda al buen criterio de la empresa que las instala. En este apartado es donde queremos hacer hincapié con este post. No desde el punto de vista de la seguridad industrial si no enfocado a lo que cualquier técnico de PRL debe conocer mínimamente para poder abordar una evaluación de riesgos. Y de esta forma poder valorar si las funciones parada de emergencia de las máquinas que intervienen pudiera suponer un factor de riesgo para los trabajadores.

¿Qué es una parada de emergencia (función de parada de emergencia)?

Es una función que está destinada a:

  • evitar la aparición de peligros o reducir los riesgos existentes
  • iniciarse por una sola acción humana.

Para iniciar esa función de parada de emergencia nos valemos de un dispositivo de parada de emergencia.

Dispositivos de parada de emergencia. Características.

Deben diseñarse para poder ser identificados y accionados fácilmente por quien pudiera necesitar accionarlos. Los órganos de accionamiento pueden ser:

  • pulsadores.
  • cables, cuerdas, barras.
  • manillas.
  • pedales sin cubierta protectora.

Algunas características que deberían cumplir:

El órgano de accionamiento destinado a ser accionado a mano deberá colocarse entre 0,6 m y 1,7 m por encima del nivel de acceso (nivel del suelo, nivel de la plataforma, …).

Incluso si por un fallo del sistema el dispositivo de parada de emergencia no se bloquea (retiene) al accionarse, debería generar una orden de parada de la máquina.

Deben ser de color rojo y si existiera un fondo detrás del órgano de accionamiento este sería de color amarillo.

Se deben diseñar y montar de manera que no se pueda obstruir fácilmente el accionamiento por medios sencillos.

Ni el órgano de accionamiento ni el fondo deberían etiquetarse con texto o símbolos. En caso de ser necesario utilizar un símbolo de aclaración, se debe utilizar el siguiente símbolo.

Si fuese necesario identificar la dirección de desenganche del órgano de accionamiento (pulsador) se hará con el mismo o casi el mismo color que el de este.

Los dispositivos de parada de emergencia eléctricos deben cumplir el principio de maniobra positiva de apertura con retención mecánica (en el caso de dispositivos neumáticos o hidráulicos el principio de la acción mecánica positiva -directa- con retención mecánica).

. El grafico anterior sería un ejemplo de esto.

No se aconsejan los dispositivos de parada de emergencia que requieren una llave en el órgano de accionamiento para su liberación (desenganche).

Cuando lo anterior no fuese posible, y con el fin de evitar lesiones en las manos, en las instrucciones de la máquina se debería describir el procedimiento para el uso correcto de la llave y advertir que la llave solo debería estar colocada sobre el dispositivo cuando se necesitase liberar este.

Requisitos que debe cumplir la función parada de emergencia.

Estar disponible y ser operativa en todo momento.

Anular las demás funciones y operaciones en todos los modos de funcionamiento de la máquina sin que afecte otras funciones de protección (p.e. protección de personas).

Una vez se activa la función de parada de emergencia, debe ocurrir que:

  • se mantenga hasta que se rearme manualmente.
  • ninguna orden de puesta en marcha sea efectiva para aquellas operaciones detenidas por la función de parada de emergencia iniciada.

El rearme de la función de parada de emergencia:

  • siempre por una acción humana voluntaria.
  • por la liberación del dispositivo de parada de emergencia.
  • JAMAS debe provocar la puesta en marcha de la máquina.

Y sobre todo se debe tener en cuenta que:

Tipos de paradas de emergencia (categorías).

Existen dos tipos de paradas o categorías:

Categoría 0

Aquella que suprime de manera inmediata la alimentación de energía de los dispositivos que accionan una máquina (para ello pudiera ser necesario frenado adicional).

Categoría 1

Aquella que:

  1. Con alimentación de energía en los dispositivos que accionan la máquina detiene los movimientos y operaciones de esta.
  2. Una vez conseguida la parada de la máquina, interrumpe la alimentación de energía.

Medidas de prevención para evitar el accionamiento involuntario de un dispositivo de parada de emergencia

Los dispositivos de parada de emergencia deben diseñarse con el fin de evitar que se puedan accionar involuntariamente (y más en concreto por su ubicación). No obstante esto no debe impedir (en ninguna situación) el accionamiento de dicho dispositivo:

  • seleccionando adecuadamente (forma, tamaño, …) el tipo de dispositivo de parada de emergencia.
  • situando el dispositivo de parada de emergencia en zonas donde no es previsible mucho tráfico de personas (trabajadores).
  • colocando el dispositivo de parada de emergencia en el interior de una superficie rebajada del puesto de mando próximo.
  • (aunque esta medida debería intentar evitarse siempre, salvo en el caso que otras medidas no sean operativas) utilizando un anillo protector (sin esquinas o bordes afilados o superficies rugosas que pudieran provocar daños) alrededor del dispositivo de parada de emergencia.

Pero debemos tener presente algo fundamental en los dispositivos que están destinados a ser accionados con la palma de la mano (que son la mayoría) y es que estos deben poder accionarse desde cualquier posición previsible del operador de la máquina y de otras personas que pudieran necesitar accionarlos, independientemente de las medidas que se definan frente al accionamiento involuntario.

Y, ¿qué pasa cuando utilizamos cables como órganos de accionamiento de una parada de emergencia?

Esta situación es muy frecuente en máquinas con una longitud muy grande, donde la colocación de dispositivos de parada de emergencia (tipo pulsador) no sería muy efectivo al necesitar una gran número de ellos y sin posibilidad de cubrir totalmente todas las zonas en las que puede ser necesario iniciar una función parada de emergencia. Ejemplo típico de una cinta transportadora de material a granel en cualquier instalación industrial.

Además de diseñarse y colocarse de manera que sean fáciles de utilizar, se debería tener en cuenta:

  • que el cable o cuerda (de color rojo) sea visible (se pueden utilizar banderolas para facilitar su ubicación). Hay que tener en cuenta que muchas de estas máquinas se encuentran ubicadas en la intemperie en zonas con polvo, debido al material que transportan y la suciedad que se genera hacen que el color rojo del cable sea imposible de identificar.
  • la separación que existirá entre el cable o cuerda y la parte más cercana de la máquina.
  • la fuerza necesaria a aplicar al cable o la cuerda para accionar la parada de emergencia.

Si se utilizan banderolas para mejorar la visibilidad serán de color rojo y amarillo (dos posibilidades como en el dibujo).

Y lo más importante (y que no siempre se cumple):

  • Dado que lo mas probable que la maniobra se realice tirando del cable a lo largo de su eje, el tiro del cable en cualquier dirección debe generar la orden de parada de emergencia.
  • Si el cable o cuerda se rompe o se afloja (sin tensión ninguna) se debe generar una parada de emergencia en la máquina.

  • Los lugares donde se coloquen los dispositivos sobre los que se actuará para liberar la parada de emergencia deben ser tal que sea posible ver toda la longitud del cable o cuerda. ¡¡¡OJO!!! antes de liberar debemos inspeccionar la máquina para detectar el motivo por el que se activó el accionamiento y posteriormente que no se encuentre ninguna persona interviniendo lo que podría dar lugar a una situación peligrosa.

Documentos de interés

  • Guía de la Directiva de maquinas.
  • RD 1644/2008.
  • UNE-EN ISO 13850. Seguridad de las máquinas. Función de parada de emergencia. Principios para el diseño.
  • IEC 60417. Graphical Symbols for Use on Equipment.
  • UNE-EN 60947-5-5. Aparamenta de baja tensión. Parte 5-5: Aparatos y elementos de conmutación para circuitos de mando. Dispositivos de parada de emergencia eléctrica con enclavamiento mecánico.
  • UNE-EN ISO 12100. Seguridad de las máquinas. Principios generales para el diseño. Evaluación del riesgo y reducción del riesgo.

Muchos de los dibujos de este post han sido descargados y rediseñados desde www.freepik.com.

Espero que este post os resulte interesante y que me ayudéis a compartir mi trabajo.

Máster en Marketing Digital, Comunicación e Internet. Ingeniero Técnico Industrial. En la actualidad Técnico Superior en PRL en el Instituto Asturiano de Prevención de Riesgos Laborales (IAPRL) e integrante del grupo de trabajo BASEMAQ del Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (INSST)

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